Lo sapevi che gli Apple Watch sono stampati in 3D? Il processo è ipnotico

Dietro l’estetica familiare dei recenti Apple Watch Ultra 3 e Series 11 si nasconde un’interessante rivoluzione industriale: l’uso della stampa 3D su scala di massa.

Una scommessa tecnologica che riduce gli sprechi del 50% e apre la strada a un futuro produttivo più sostenibile.

Apple Watch in titanio, ecco come Apple li stampa in 3D

A prima vista, distinguere un Apple Watch Ultra 3 dal suo predecessore, l’Ultra 2, è un’impresa ardua. Il design, la robustezza e le finiture sembrano identiche.

Tuttavia, se potessimo osservarli a livello microscopico, noteremmo che sono figli di due ere industriali diverse. Con i nuovi modelli in titanio, inclusa la Serie 11, Apple ha abbandonato la tradizionale lavorazione meccanica per abbracciare la produzione additiva, stampando in 3D milioni di casse con polvere di titanio riciclato al 100%.

Il processo descritto da Apple è veramente affascinante. All’interno degli stabilimenti produttivi, file di stampanti 3D lavorano incessantemente. Al loro interno, un sistema di galvanometri guida sei laser simultanei che colpiscono un letto automatizzato pieno di polvere di titanio.

La precisione richiesta è chirurgica: la cassa dell’orologio viene costruita strato su strato, oltre 900 livelli in totale. Ogni singolo strato ha uno spessore di appena 60 micron (per intenderci, un micron equivale a 0,001 millimetri), mentre la polvere stessa ha una granulometria di 50 micron, simile a sabbia finissima.

La polvere di titanio deve essere trattata per ridurre il contenuto di ossigeno, una misura di sicurezza critica poiché questo metallo, se esposto a calore intenso in presenza di troppo ossigeno, può diventare esplosivo. “Dobbiamo andare il più velocemente possibile per rendere il processo scalabile, ma il più lentamente possibile per essere precisi“, spiega Kate Bergeron, vicepresidente del Product Design di Apple.

Addio agli sprechi

Storicamente, la creazione di scocche in metallo avveniva tramite produzione sottrattiva: si prendeva un blocco solido di metallo forgiato e lo si scavava fino a ottenere la forma desiderata, generando enormi quantità di scarti. La stampa 3D inverte il paradigma: si usa solo il materiale necessario.

Secondo Sarah Chandler, vicepresidente dell’Environment and Supply Chain Innovation di Apple, questo cambiamento ha permesso di dimezzare l’utilizzo di materie prime per le casse degli orologi. “Un calo del 50% è un risultato enorme: si ottengono due orologi con la stessa quantità di materiale che prima serviva per uno solo“, ha dichiarato Chandler.

Le stime dell’azienda parlano chiaro: solo quest’anno verranno risparmiate oltre 400 tonnellate di titanio grezzo, un passo fondamentale verso l’obiettivo “Apple 2030” di rendere l’intera filiera a impatto zero.

Oggi eccezione, domani norma

La tecnologia non si limita agli smartwatch. Apple ha confermato di aver applicato lo stesso processo di stampa 3D alla porta USB-C del nuovo iPhone Air. La flessibilità del design additivo ha permesso di creare una porta con un involucro in titanio incredibilmente sottile ma resistente, cosa impossibile con i metodi tradizionali.

Inoltre, la stampa 3D ha permesso di inserire texture specifiche all’interno delle scocche per migliorare l’adesione tra metallo e plastica, ottimizzando l’impermeabilità e la ricezione delle antenne.

“Non facciamo mai qualcosa solo per farlo una volta“, conclude Chandler. “Lo facciamo affinché diventi il modo in cui poi funziona l’intero sistema“. Se oggi ci stupiamo per un orologio stampato in 3D, domani potrebbe essere la norma per l’intero catalogo di elettronica di consumo.